Wienerberger Berca: Überall Roboter! Eine moderne, leistungsstarke Fabrik ohne herkömmliche Greifer oder Trocknerwagenbeladungssysteme
Im Wienerberger Werk Berca lieferte SABO eine hochmoderne Roboterhandhabungslösung, die den Einsatz herkömmlicher Greifer und herkömmlicher Be-/Entlademechanismen für Trocknerwagen vollständig überflüssig macht. In dieser Linie wurden alle Positionen zum Be- und Entladen von Produkten oder Trocknergestellen mithilfe von Robotern realisiert. Das Ergebnis ist eine flexible, produktive und zukunftssichere Anlage, die in der Lage ist, eine Vielzahl von Ziegelformaten mit minimalen Ausfallzeiten zu verarbeiten. Während in den vergangenen Jahren viele der Be- und Entladepositionen mit Robotern realisiert wurden, ist es das erste Mal, dass sich die Ingenieure von SABO in enger Zusammenarbeit mit der Engineering-Abteilung von Wienerberger für den Einsatz von Robotern an allen Positionen entschieden hat.
Die Produktionslinie beginnt mit der Beladung mit den Rohlingen direkt nach dem elektronischen Abschneider. Diese Aufgabe übernimmt ein Roboter, der mit Wechselgreifern ausgestattet ist und einen nahtlosen Wechsel zwischen verschiedenen Formaten ermöglicht. Die beladenen Rahmen werden dann von Robotern mit Gabelgreifern gehandhabt, die die herkömmlichen Mehrgabelsysteme ersetzen, die bisher zum Be- und Entladen von Trocknerwagen verwendet wurden.
Diese herkömmlichen Gabelmechanismen waren oft groß, mechanisch komplex und erforderten einen hohen Installations- und Wartungsaufwand. Ihre Eliminierung führt zu einem flexibleren, reaktionsschnelleren und effizienteren Produktionsablauf. Das robotergestützte Be- und Entladen von Trocknerdrehmaschinen führte auch zur Implementierung kleinerer Pufferaufzüge, was die Installationszeit und -kosten weiter senkte.
Weiter unten in der Linie übernimmt ein spezieller Roboter die Zuführung leerer Rahmen in den Trocknerlattentransport und ersetzt den herkömmlichen Greifer, der zuvor für diese Aufgabe verwendet wurde. Dies vereinfacht nicht nur das Layout, sondern erhöht auch die Flexibilität und reduziert den Wartungsaufwand des Systems.
Auf der Entladeseite nehmen Roboter die getrockneten Ziegel aus den Rahmen und legen sie in Ofenwagen, aber nicht bevor sie eine moderne Programmierstation mit Servomotoren durchlaufen, die die Ziegel mit großer Präzision in die richtige Konfiguration für die Ofenbeladung umordnen.
Dieser vollständig robotische Ansatz bietet eine Reihe entscheidender Vorteile:
Schnelle Installation und Inbetriebnahme
Hohe Anpassungsfähigkeit an Produktänderungen
Geringe Wartungs- und Ausfallzeiten
Konsistenter und präziser Betrieb
Deutliche Produktivitätssteigerungen auch bei einer großen Formatvielfalt
Tatsächlich produziert das Werk in Berca über 20 verschiedene Arten von Ziegeln, und Formatwechsel erfolgen jetzt schnell und mühelos – eine Aufgabe, die früher viel Zeit in Anspruch nahm, ist jetzt in nur wenigen Minuten erledigt. In Kombination mit den Vorteilen der vollständig robotergestützten Automatisierung und der minimalen Ausfallzeit – nur 1–5 % pro Schicht – ist das Endergebnis eine hocheffiziente und produktive Fabrik.
Dieses Projekt spiegelt das Engagement von SABO wider, Lösungen anzubieten, die Zuverlässigkeit, Praktikabilität und einfache Wartung vereinen und dabei erstklassige Komponenten von vertrauenswürdigen Herstellern wie Festo, SMC, SEW, Siemens, Fanuc und anderen verwenden.
Wie immer unterstützt SABO seine Kunden bei der Erreichung ihrer Geschäftsziele und stellt sicher, dass Innovation mit robustem Support und realer Leistung einhergeht.
